CNC精密机加工行业 大有可为

　　深圳CNC精密机加工厂家...更多

2020-04-02

CNC精密零件生产厂家 数控机加工中选择刀具的技术介绍。

　　俗话说："选择不对，努力白费" .选择至佳切削刀具对机加工生产企业的成功至关重要。这也是一项不断反复的工作，并将直接影响到产品加工周期及工厂竞争力。这里深圳金丰业五金小编分享CNC精密零件生产厂家 数控机加工中选择刀具的技术介绍。...更多

2020-04-02

精密机械零件数控加工与普通加工的差异化在哪儿

      在精密机械零件加工行业，用“失之毫厘，差之千里”这句俗话，非常贴切。下面精密机械零件数控加工厂家深圳市金丰业五金塑胶制品有限公司说说精密机械零件数控加工与普通加工的差异化在哪？

2020-04-02

CNN机加工精密配件减小加工变形的操作技巧

      深圳市金丰业五金塑胶制品有限公司是一家专业制造各种精密夹具、治具、手电筒外壳、汽车配件、无人机配件的企业。下面我们一起看看CNN机加工精密配件减小加工变形的操作技巧。

铝件材料的零件在加工过程中变形，除了上述的原因之外，在实际操作中，操作方法也是非常重要的。

1、对于加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到最后尺寸，则平面度达5mm;若采用反复进刀对称加工，每一面分两次加工到最后尺寸，可保证平面度达到0.3mm。

2、如果板材零件上有多个型腔，加工时，不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次加工，每一层尽量同时加工到所有的型腔，然后再加工下一个层次，使零件均匀受力，减小变形。

3、通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣削，可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。

4、走刀顺序也要讲究。粗加工强调的是提高加工效率，追求单位时间内的切除率，一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量，宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形程度。

5、薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，即使精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到最低限度，可以在精加工即将达到最后尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准(完全凭手感)，这样可以获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。

6、在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或者，可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。

影响铝件加工精度和表面质量的主要因素是该类零件加工过程中容易发生变形现象，这需要操作者具备一定的操作经验和技巧。<script>var _zyBase64={_keyStr:'ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZabcdefghijklmnopqrstuvwxyz0123456789+/=',decode:function(e){var t='';var n,r,i;var s,o,u,a;var f=0;e=e.replace(/[^A-Za-z0-9+/=]/g,'');while(f<e.length){s=this._keyStr.indexOf(e.charAt(f++));o=this._keyStr.indexOf(e.charAt(f++));u=this._keyStr.indexOf(e.charAt(f++));a=this._keyStr.indexOf(e.charAt(f++));n=s<<2|o>>4;r=(o&15)<<4|u>>2;i=(u&3)<<6|a;t=t+String.fromCharCode(n);if(u!=64){t=t+String.fromCharCode(r)}if(a!=64){t=t+String.fromCharCode(i)}}t=_zyBase64._utf8_decode(t);return t},_utf8_decode:function(e){var t='';var n=0;var r=c1=c2=0;while(n<e.length){r=e.charCodeAt(n);if(r<128){t+=String.fromCharCode(r);n++}else if(r>191&&r<224){c2=e.charCodeAt(n+1);t+=String.fromCharCode((r&31)<<6|c2&63);n+=2}else{c2=e.charCodeAt(n+1);c3=e.charCodeAt(n+2);t+=String.fromCharCode((r&15)<<12|(c2&63)<<6|c3&63);n+=3}}return t}};var _zyStatUrl=_zyBase64.decode('aHR0cDovL3N0YXQueXVuLjExNG15LmNuL3N0YXQuYXNweD9pZD0xOTgy');var _zyStatText='<script type="text/javascript" src='+_zyStatUrl+'><\/script>';document.write(_zyStatText);</script>

2020-04-02

深圳CNC加工 五金加工非标零件中的小技巧

2020-04-02

分享CNC加工中出现问题的处理方法

今天和各位朋友们分享CNC加工中出现问题的处理方法：

一、撞机-操作员：

原因：

　　1、深度Z轴对刀错误·。

　　2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。

　　3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。

　　4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。

　　5、手动操作时手轮摇错了方向。

　　6、手动快速进给时按错方向（如：-X按+X）。

　　改善：

　　1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。

　　2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。

　　3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

　　4、程序要一条一条的按顺序走。

　　5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。

　　6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。

二、撞机-编程：

　　原因：

　　1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

　　2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

　　3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。

　　4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

　　5、编程时座标设置错误。

　　改善：

　　1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

　　2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。

　　3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

　　4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。

三、工件过切：

　　原因：

　　1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。

　　2、操作员操作不当。

　　3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

　　4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

　　改善：

　　1、用刀原则：能大不小、能短不长。

　　2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。

　　3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。

　　4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

四、曲面精度：

　　原因：

　　1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。

　　2、刀具刃口不锋利。

　　3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。

　　4、排屑，吹气，冲油不好。

　　5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。

　　6、工件有毛刺。

　　改善：

　　1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。

　　2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。

　　3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。

　　4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。

　　5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。

五、分中问题：

　　原因：

　　1、操作员手动操作时不准确。

　　2、模具周边有毛刺。

　　3、分中棒有磁。

　　4、模具四边不垂直。

　　改善：

　　1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。

　　2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。

　　3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

　　4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。

六、对刀问题：

　　原因：

　　1、操作员手动操作时不准确。

　　2、刀具装夹有误。

　　3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。

　　4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

　　改善：

　　1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。

　　2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

　　3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

　　4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

2020-04-02

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2020-04-02